1. 引言

 车载OBC（车载充电机）是新能源汽车核心部件，需承受300V~800V高压与-40℃~125℃高低温循环，其PCB线路间隙不合规导致的故障占OBC总故障的40%——某车企曾因OBC PCB高压线路间隙仅4.0mm（未达AEC-Q200要求的5.0mm），出现8%的高压击穿，召回车辆超2000台，损失超5000万元。捷配累计设计300+款车载OBC PCB，通过AEC-Q200认证，交付量超15万片，本文基于捷配合规经验，拆解OBC PCB线路间隙的AEC-Q200标准、振动补偿设计及验证方法，助力汽车电子工程师实现合规落地。

2. 核心技术解析

3. 实操方案

3.3 OBC PCB 间隙合规五步法

1. 区域划分：将 OBC PCB 分为三大区域 ——① 高压区（DC 输入 / 输出，300V~800V）：爬电 / 电气间隙按 AEC-Q200 Table 5.1；② 功率区（IGBT，125℃工作温度）：间隙增加 10%；③ 控制区（MCU，12V）：常规间隙，用捷配 “OBC 区域划分模板”（JPE-OBC-Zone 1.0）快速标注；
2. 间隙计算：使用捷配 “车载高压间隙计算器”（JPE-AEC-Calc 2.0），输入参数：① 电压等级（如 600V DC）；② 工作温度（125℃）；③ 振动等级（10g），自动生成间隙值（爬电距离 9.0mm，电气间隙 7.0mm）；
3. 布局设计：① 高压线路走直线，避免锐角（≥90°），减少电场集中；② 高压过孔间距≥10mm，过孔直径 0.5mm，孔壁厚度≥0.02mm（符合IPC-6012 Class 3）；③ 高压区与控制区用接地铜皮隔离（铜皮宽度≥5mm，每隔 2mm 打接地过孔）；
4. 合规验证：样品完成后，执行 AEC-Q200 全项测试 ——① 耐压测试（600V DC 线路施加 3000V DC，1min，漏电流≤1mA）；② 振动测试（10~2000Hz，10g，2h，间隙无变化）；③ 高低温循环（-40℃~125℃，1000 次，绝缘电阻≥10^9Ω），捷配实验室可提供 AEC-Q200 测试报告；
5. 量产管控：量产采用 “刚性基材 + 耐高温半固化片”（生益 S1000-2，Tg=175℃），蚀刻偏差控制在 ±0.02mm，每批次抽检 300 片，间隙实际值需在计算值 ±0.05mm 内，合规率 100%。

3.4 特殊 OBC 场景应对

1. 高功率 OBC（≥11kW）：功率器件发热量大（150℃），间隙需增加 15%（如 600V DC 爬电距离从 9.0mm 增至 10.35mm），同时采用金属基板（捷配定制铝基板，导热系数 2.0W/m?K）散热；
2. 防水 OBC（IP67）：PCB 表面涂覆耐高温防水胶（捷配 JPE-WP-02，耐温 - 40℃~150℃），爬电距离可降低 15%（如 9.0mm 降至 7.65mm），但需通过防水测试（浸水 1m，30min，绝缘电阻≥10^9Ω）。