盘点高可靠性PCB的十四大重要特征

    1、25微米的孔壁铜厚

　　好处：

　　增强可靠性，包括改进z轴的耐膨胀能力。

　　不这样做的风险：

　　吹孔或除气、组装过程中的电性连通性问题（内层分离、孔壁断裂），或在实际使用时在负荷条件下有可能发生故障。IPCClass2（大多数工厂所采用的标准）规定的镀铜要少20%。

　　2、无焊接修理或断路补线修理

　　好处：

　　完美的电路可确保可靠性和安全性，无维修，无风险

　　不这样做的风险

　　如果修复不当，就会造成电路板断路。即便修复‘得当’，在负荷条件下（振动等）也会有发生故障的风险，从而可能在实际使用中发生故障。

　　3、超越IPC规范的清洁度要求

　　好处

　　提高PCB清洁度就能提高可靠性。

　　不这样做的风险

　　线路板上的残渣、焊料积聚会给防焊层带来风险，离子残渣会导致焊接表面腐蚀及污染风险，从而可能导致可靠性问题（不良焊点/电气故障），并最终增加实际故障的发生概率。

　　4、严格控制每一种表面处理的使用寿命

　　好处

　　焊锡性，可靠性，并降低潮气入侵的风险

　　不这样做的风险

　　由于老电路板的表面处理会发生金相变化，有可能发生焊锡性问题，而潮气入侵则可能导致在组装过程和/或实际使用中发生分层、内层和孔壁分离（断路）等问题。

　　5、使用国际知名基材–不使用“当地”或未知品牌

　　好处

　　提高可靠性和已知性能

　　不这样做的风险

　　机械性能差意味着电路板在组装条件下无法发挥预期性能，例如：膨胀性能较高会导致分层、断路及翘曲问题。电特性削弱可导致阻抗性能差。

　　6、覆铜板公差符合IPC4101ClassB/L要求

　　好处

　　严格控制介电层厚度能降低电气性能预期值偏差。

　　不这样做的风险

　　电气性能可能达不到规定要求，同一批组件在输出/性能上会有较大差异。

　　7、界定阻焊物料，确保符合IPC-SM-840ClassT要求

　　好处

　　“优良”油墨，实现油墨安全性，确保阻焊层油墨符合UL标准。

　　不这样做的风险

　　劣质油墨可导致附着力、熔剂抗耐及硬度问题。所有这些问题都会导致阻焊层与电路板脱离，并最终导致铜电路腐蚀。绝缘特性不佳可因意外的电性连通性/电弧造成短路。

　　8、界定外形、孔及其它机械特征的公差

　　好处

　　严格控制公差就能提高产品的尺寸质量–改进配合、外形及功能

　　不这样做的风险

　　组装过程中的问题，比如对齐/配合（只有在组装完成时才会发现压配合针的问题）。此外，由于尺寸偏差增大，装入底座也会有问题。

　　9、对阻焊层厚度要求，尽管IPC没有相关规定

　　好处

　　改进电绝缘特性，降低剥落或丧失附着力的风险，加强了抗击机械冲击力的能力–无论机械冲击力在何处发生！

　　不这样做的风险

　　阻焊层薄可导致附着力、熔剂抗耐及硬度问题。所有这些问题都会导致阻焊层与电路板脱离，并最终导致铜电路腐蚀。因阻焊层薄而造成绝缘特性不佳，可因意外的导通/电弧造成短路。

　　10、界定了外观要求和修理要求，尽管IPC没有界定

　　好处

　　在制造过程中精心呵护和认真仔细铸就安全。

　　不这样做的风险

　　多种擦伤、小损伤、修补和修理–电路板能用但不好看。除了表面能看到的问题之外，还有哪些看不到的风险，以及对组装的影响，和在实际使用中的风险呢？

　　11、对塞孔深度的要求

　　好处

　　高质量塞孔将减少组装过程中失败的风险。

　　不这样做的风险

　　塞孔不满的孔中可残留沉金流程中的化学残渣，从而造成可焊性等问题。而且孔中还可能会藏有锡珠，在组装或实际使用中，锡珠可能会飞溅出来，造成短路。

　 12、指定可剥蓝胶品牌和型号

　　好处

　　可剥蓝胶的指定可避免“本地”或廉价品牌的使用。

　　不这样做的风险

　　劣质或廉价可剥胶在组装过程中可能会起泡、熔化、破裂或像混凝土那样凝固，从而使可剥胶剥不下来/不起作用。

　　13、对每份采购订单执行特定的认可和下单程序

　　好处

　　该程序的执行，可确保所有规格都已经确认。

　　不这样做的风险

　　如果产品规格得不到认真确认，由此引起偏差可能要到组装或最后成品时才发现，而这时就太晚了。

　　14、不接受有报废单元的套板

　　好处

　　不采用局部组装能帮助客户提高效率。

　　不这样做的风险

　　带有缺陷的套板都需要特殊的组装程序，如果不清楚标明报废单元板（x-out），或不把它从套板中隔离出来，就有可能装配这块已知的坏板，从而浪费零件和时间。