随着新能源汽车快充技术的爆发，800V 高压平台、3C/4C 超快充已成为中高端车型标配 —— 以 4C 快充为例，单块电池包的充电电流可达 120A 以上，部分高性能车型甚至突破 150A。这对车载充电 PCB 提出了严苛的 “大电流承载” 要求：普通 PCB 的 1oz 铜箔（35μm 厚）在 100A 电流下，线路温度会飙升至 130℃以上，不仅导致铜箔氧化加速，还可能引发焊盘脱落、绝缘层融化，严重时甚至烧毁充电模块。因此，如何通过 PCB 设计与工艺优化提升电流承载能力，成为车载快充领域的核心技术课题。

大电流承载的核心是 “降低线路阻抗” 与 “控制发热”，铜箔厚度选择是首要环节。车载快充 PCB 需根据电流等级匹配铜箔厚度：100A 以内的 3C 快充，推荐采用 2oz-3oz 铜箔（70-105μm），可将线路温升控制在 80℃以内；120A 以上的 4C 快充，则需升级至 4oz-6oz 厚铜（140-210μm），通过增加铜箔横截面积减少电流密度（电流密度 = 电流 / 横截面积，横截面积越大，密度越低，发热越少）。某新能源车企研发 4C 快充模块时，初期采用 1oz 铜箔，120A 电流下线路温度达 142℃，远超 125℃的安全阈值；更换为 4oz 厚铜后，温度降至 78℃，完全满足车规要求。

线宽与布线优化是进一步降低阻抗的关键。根据行业公式，铜箔线宽需与电流等级匹配：在 2oz 铜厚、环境温度 85℃的条件下，100A 电流需线宽≥6mm，120A 需≥8mm，150A 需≥10mm；同时，线路需避免 “窄颈设计”（局部线宽突然缩小），例如某段线路从 8mm 骤缩至 4mm，会导致窄颈处电流密度翻倍，温度骤升 30℃以上。布线时还需缩短电流路径：将充电模块的输入端子、功率器件（IGBT/MOS 管）、输出端子尽量靠近，减少线路长度（线路电阻与长度成正比），某 Tier1 供应商的快充 PCB 通过优化路径，将线路长度从 150mm 缩短至 80mm，线路压降从 0.8V 降至 0.4V，大幅减少发热损耗。

叠层与接地设计也能辅助提升电流承载能力。4 层以上的快充 PCB，可采用 “双层厚铜” 叠层方案：表层与内层均使用 3oz-4oz 厚铜，表层承载主电流，内层作为 “辅助电流层”，通过密集的过孔（孔径 0.3mm，间距 0.5mm）连接，形成 “并联导电” 结构，进一步分散电流密度。接地设计上，采用 “大面积接地铜箔”，将功率器件的散热焊盘与接地层直接连接，既能快速导出热量，又能减少接地阻抗，避免大电流下的接地电位偏移。某新势力车企的 800V 快充 PCB，通过 “双层 4oz 厚铜 + 大面积接地” 设计，在 150A 电流下，线路温升仅 65℃，接地阻抗稳定在 5mΩ 以内。

车载快充 PCB 的大电流承载设计，需铜厚、线宽、布局的协同优化。捷配针对这一需求，提供 1oz-6oz 厚铜加工（铜厚均匀性偏差≤±5%），支持最大 12mm 线宽制作，配备专业团队通过仿真软件（如 ANSYS SIwave）优化电流路径与叠层设计，同时所有产品符合 IATF16949 车规认证，通过 - 40℃至 150℃温度循环测试，批量良率稳定在 99.7% 以上，可适配 3C/4C 快充、800V 高压平台等各类车载快充场景。