车载充电系统直接连接外部电网与车内高压电池，其安全风险贯穿充电全过程：电网浪涌（如雷击导致的 2kV 电压冲击）可能击穿 PCB 绝缘层；充电电流异常（如短路导致的 200A 过流）会烧毁线路；高压漏电（如绝缘层破损导致的对地漏电）则可能引发触电事故。据国家市场监管总局数据，2023 年新能源汽车充电相关故障中，38% 与 PCB 安全设计缺陷有关。因此，车载充电 PCB 的安全防护设计，不仅是满足车规标准的基础，更是保障用户生命安全的核心防线。

电气隔离是安全防护的第一道屏障，需严格控制 “爬电距离” 与 “电气间隙”。根据 IEC 61558-2-2 标准（车载充电系统安全标准），车载充电 PCB 的高压区（如 AC 输入、DC 输出）与低压区（如控制电路、传感电路）之间，爬电距离需≥8mm，电气间隙需≥5mm；若 PCB 表面有涂层（如三防漆），爬电距离可适当缩短，但需≥6mm。某车企的车载充电机 PCB，初期因高压区与低压区的爬电距离仅 5mm，在浪涌测试（2kV）中出现绝缘击穿；调整布局后爬电距离增至 8mm，顺利通过测试，且在后续 10 万次充电循环中无漏电问题。

除物理隔离外，“浪涌抑制电路” 的 PCB 布局也至关重要。电网浪涌会通过 AC 输入端子侵入 PCB，需在输入侧布局 TVS 管（瞬态电压抑制二极管）、压敏电阻、共模电感等浪涌抑制器件，且器件需靠近输入端子（距离≤10mm），减少浪涌信号在 PCB 上的传输路径，避免干扰其他电路。布局时，TVS 管需与地线直接连接（线长≤5mm），确保浪涌电流能快速导入大地；共模电感的输入输出端需分开布局，避免线圈之间的电磁耦合。某 Tier1 供应商的充电 PCB，通过 “TVS 管 + 共模电感” 的近距离布局，将浪涌抑制能力从 1.5kV 提升至 2.5kV，满足 GB/T 18487.1-2015 的浪涌测试要求。

过流与短路防护需依赖 “故障监测与熔断” 的线路设计。车载充电 PCB 需在主电流路径上串联电流采样电阻（如合金电阻，精度 1%），采样电阻与 MCU（微控制单元）的信号采集引脚直接连接（线长≤8mm，减少信号干扰），实时监测充电电流；同时，在高压区布局自恢复保险丝（PPTC），当电流超过阈值（如 150A）时，保险丝快速熔断，切断电流路径。某新势力车企的快充 PCB，在电流采样线路中增加屏蔽层（减少电磁干扰），使电流监测误差从 5% 降至 1%，当出现短路（电流 220A）时，自恢复保险丝在 10ms 内熔断，避免线路烧毁。

高压漏电防护则需 “绝缘监测与接地设计” 协同。PCB 的高压区需与接地层之间保持足够的绝缘电阻（≥100MΩ@500V DC），同时布局绝缘监测芯片（如 TI 的 ISO7740），通过测量高压区与接地层之间的漏电流，判断绝缘状态；接地设计上，采用 “单点接地”，避免接地环路导致的漏电流误判。某车企的充电 PCB，通过绝缘监测芯片与单点接地设计，能检测到≥5mA 的漏电流，当绝缘层破损导致漏电流达 8mA 时，系统立即切断充电，避免触电风险。

车载充电 PCB 的安全防护设计，需覆盖电气隔离、浪涌抑制、过流防护、漏电监测等全场景。捷配针对这一需求，严格按照 IEC 61558-2-2、GB/T 18487.1 标准设计 PCB，确保高压区与低压区的爬电距离≥8mm、电气间隙≥5mm，支持浪涌抑制器件的近距离布局（最小距离 5mm），可集成电流采样电阻、自恢复保险丝、绝缘监测芯片的线路设计，所有产品通过耐压测试（2kV AC/1min）、绝缘电阻测试（≥100MΩ），符合 IATF16949 车规认证，批量良率稳定在 99.7% 以上，为车载充电系统提供可靠的安全防护保障。