如今汽车座舱的 “电子配置” 越来越丰富 —— 中控屏、360 度环视、行车记录仪、后排娱乐屏、抬头显示（HUD）的音视频功能，需共用一套控制模块。传统方案是 “多块 PCB 分散布局”，但座舱空间有限（尤其是新能源车型的中控区域，需预留电池位置），分散布局会导致布线复杂、占用空间大，还可能因信号传输距离长引发干扰。因此，“集成式音视频 PCB” 成为趋势 —— 将多个音视频功能模块整合到一块 PCB 上，通过高密度设计缩小体积，同时优化信号路径，提升稳定性。

高密度设计的核心是 “空间利用率最大化” 与 “功能兼容性保障”，HDI 盲埋孔技术是关键支撑。传统通孔 PCB 的通孔会贯穿所有层，占用表层与内层空间，而 HDI（高密度互联）PCB 的盲孔（仅连接表层与内层）、埋孔（仅连接内层与内层），可大幅减少空间浪费。例如，6 层集成式音视频 PCB，采用一阶 HDI 设计：表层与第 2 层用 0.1mm 盲孔连接，第 3 层与第 4 层用 0.15mm 埋孔连接，第 5 层与表层用盲孔连接，相比传统通孔 PCB，空间利用率提升 40%。某新势力车企的集成式中控 PCB，通过一阶 HDI 技术，将中控屏、环视、行车记录仪的控制模块整合到一块 180cm² 的 PCB 上，而传统分散方案需 3 块总尺寸 320cm² 的 PCB，节省空间 44%。

细线路工艺是提升密度的另一手段。集成式 PCB 需搭载大量小型化器件（如 0201 封装的电容、0.5mm 间距的 BGA 芯片），需将线宽线距从常规的 6mil/6mil（0.15mm/0.15mm）缩小至 3mil/3mil（0.076mm/0.076mm），甚至 2mil/2mil（0.05mm/0.05mm）。要实现细线路加工，需采用 LDI（激光直接成像）曝光机，其对位精度可达 ±2μm（常规曝光机为 ±5μm），能精准还原细线路图形；蚀刻环节采用 “微蚀刻工艺”，控制蚀刻速率在 1.5μm/min，避免细线路出现 “细颈”（局部线宽缩小）或残留（线距不足）。某零部件供应商的集成式音视频 PCB，通过 3mil/3mil 细线路工艺，在 100cm² 的面积内集成了 1200 个器件焊盘，比常规线路多容纳 50% 的器件。

散热设计是集成式 PCB 的 “隐藏难题”。多个功能模块集成后，发热器件（如音视频主控芯片、解码芯片）集中，若热量无法及时导出，会导致芯片温度超过 100℃，引发性能降额甚至损坏。需从两方面优化：一是内层散热铜箔设计，在 PCB 内层布置大面积铜箔（占比≥60%），作为 “散热层”，并与发热器件的散热焊盘通过散热盲孔（孔径 0.2mm，间距 0.5mm）连接，将热量传导至内层；二是器件布局优化，将高发热器件（如功耗 5W 的主控芯片）与低发热器件（如功耗 0.1W 的电阻）分开布局，间距保持 5mm 以上，避免热叠加。某车企的集成式 HUD 音视频 PCB，初期因散热不足导致芯片温度达 115℃；优化内层铜箔与布局后，温度降至 82℃，完全满足芯片工作要求。

汽车集成式音视频 PCB 的高密度设计，需平衡空间、功能与散热。捷配具备一阶 / 二阶 HDI 工艺能力（盲孔最小孔径 0.1mm，埋孔最小孔径 0.15mm），支持 2mil/2mil 细线路加工（线宽偏差 ±0.5mil），可适配 01005 超小型器件与 0.4mm 间距 BGA 芯片；同时拥有专业热仿真团队，通过 ANSYS Icepak 软件优化散热铜箔与盲孔布局，能将集成式 PCB 的体积缩小 40% 以上，且芯片温度控制在 85℃以内。所有产品遵循 IATF16949 车规体系，批量生产时通过 AOI、X-RAY 全检，确保高密度布局下的焊接可靠性，适配各类车载集成式音视频场景。