PCB丝印常见缺陷有哪些？针对性优化策略一文讲透

针对丝印偏移：校准设备精度 + 固定基板 丝印偏移的核心原因是设备对位不准或基板在印刷过程中发生位移。首先，要定期对丝印机的对位系统进行校准，包括网版与基板的对位精度、刮刀的平行度校准，建议每天生产前进行一次对位测试，确保误差控制在 ±0.05mm 以内。其次，要优化基板的固定方式，对于薄基板（厚度＜0.8mm），可以采用真空吸附平台，防止基板在印刷时变形、移位；对于异形基板，可定制专用的定位治具，提升定位稳定性。

 

针对字符模糊 / 断线：优化网版制作 + 调整刮刀参数 字符模糊、断线大多和网版质量、刮刀压力与速度有关。网版方面，要选择合适的网纱目数，通常字符丝印建议使用 350-420 目的网纱，网版的感光胶厚度控制在 8-12μm，同时要保证网版图案清晰、无堵塞、无破损，制作好的网版要妥善存放，避免刮伤。刮刀参数方面，要合理调整刮刀压力和印刷速度：压力过小，油墨无法充分转移到基板上，容易出现断线；压力过大，会挤压网纱，导致油墨扩散，出现糊字。一般来说，刮刀压力建议设置在 0.3-0.5MPa，印刷速度控制在 50-80mm/s，具体数值需要根据基板尺寸、油墨特性进行微调。

 

针对丝印厚度不均：统一油墨粘度 + 稳定刮刀角度 油墨粘度是影响厚度的关键因素，粘度太高，油墨流动性差，印刷时无法均匀覆盖；粘度太低，油墨容易扩散，厚度变薄。因此，在印刷前要严格按照油墨供应商的要求，用专用稀释剂调整油墨粘度，通常丝印油墨的粘度控制在 120-180s（涂 4 杯），并且在生产过程中，每隔 1 小时检测一次粘度，及时补充稀释剂。同时，要保持刮刀角度的稳定，一般刮刀与网版的夹角为 25°-35°，角度过大，油墨转移量少，厚度变薄；角度过小，油墨转移量多，厚度增加，且容易出现溢边。

 

针对油墨溢边 / 毛刺：清洁网版 + 控制油墨量 溢边和毛刺的主要原因是网版边缘有残留油墨，或者油墨量过多。生产过程中，要定期清洁网版，每印刷 50-100 块基板，用无尘布蘸取专用清洗剂擦拭网版底部，去除残留油墨；同时，要控制网版上的油墨量，避免油墨过多导致印刷时挤压扩散。另外，印刷后的基板要及时进入烘干工序，防止未干的油墨在搬运过程中被蹭花，烘干温度建议设置为 70-80℃，烘干时间 15-20min，确保油墨充分固化。