PCB丝印工艺常见缺陷如何精准排查与解决？

核心结论

1. 字符模糊、毛边或断线：聚焦材料与参数匹配

• 校准油墨黏度：25℃环境下，普通丝印调整至 20000-25000cP，精细丝印（0.8-1.0mm 字符）提升至 25000-30000cP，黏度不足加≤3% 增稠剂，过高加≤5% 专用稀释剂。
• 匹配丝网与字符：0.8-1.0mm 字符选 300-400 目丝网，1.0-1.5mm 选 250-300 目，避免网孔过大导致油墨扩散或过小导致断线。
• 优化刮墨参数：速度控制在 70-90mm/s，压力 15-20N/cm²，刮刀角度 35-40°，小批量试印后根据效果微调。
• 清洁 PCB 表面：丝印前用 0.3MPa 压缩空气吹扫，再用异丙醇擦拭，去除灰尘与油污，有氧化层则用 1000 目细砂纸轻磨。

2. 油墨附着力差、易脱落：把控选型与固化环节

• 精准选型油墨：消费电子选耐温 200℃、附着力≥5N/cm 的普通油墨；工业设备选中温油墨（耐温 260℃）；汽车电子选高温油墨（耐温 300℃），同时确认与阻焊层兼容（如绿色阻焊配白色油墨）。
• 彻底清洁表面：采用 “除油剂 + 异丙醇” 二次清洁，有脱模剂残留用专用清洗剂处理，氧化层用 5% 稀盐酸浸泡 1 分钟后冲洗干燥。
• 严格固化参数：普通油墨 150℃烘烤 60 分钟，中温油墨 180℃烘烤 90 分钟，高温油墨 200℃烘烤 120 分钟，固化后用 DSC 检测交联度≥90%。
• 检查油墨状态：确认在保质期内，双组分油墨按比例配比（如主剂：固化剂 = 10:1），搅拌均匀后 8 小时内使用。

3. 位置偏移、遮挡焊盘：强化定位与设计管控

• 精准定位：手工丝印用误差 ±0.05mm 的铝合金治具，机器丝印清洁基准点，调整 CCD 相机焦距，确保定位精度 ±0.05mm。
• 修复丝网问题：丝网张力调整至 30N/cm，静置 24 小时，变形严重则更换聚酯或不锈钢丝网，新网版用坐标测量仪检测图案位置。
• 修正设计错误：设计时确保丝印与焊盘间距≥0.3mm，坐标偏移则重新生成菲林。
• 矫正 PCB 变形：翘曲度＞0.5% 时，用 120℃、10kg/cm² 压力的压平机矫正 30 分钟，丝印时用真空吸附平台固定。

4. 颜色不均：控制材料与环境因素

• 油墨充分搅拌：使用前搅拌 2-3 分钟，确保颜料与树脂混合均匀，批量印刷时每 30 分钟搅拌一次。
• 稳定印刷压力：通过设备校准保持压力一致，避免人工操作时压力波动。
• 控制环境条件：丝印车间温度保持 20-25℃，湿度 50%-60% RH，避免高湿导致油墨扩散。