Tab Routing如何彻底改变PCB装配？

效率和精度是保持领先地位的关键。改变 PCB 装配过程的一种技术是 Tab Routing。但是，极耳布线如何彻底改变 PCB 装配呢？简而言之，极耳布线是一种在制造过程中用于将单个印刷电路板 （PCB） 与较大面板分离的方法，使用小极耳将它们固定在一起，直到它们准备好分离。这种方法简化了生产，降低了成本，并提高了最终产品的质量，使其成为自动化装配和 SMT 装配的游戏规则改变者。

什么是 PCB 装配中的极耳布线？

极耳布线是 PCB 制造过程中使用的一种工艺，用于在制造过程中将多个电路板连接在单个面板中。不是将电路板完全切开，而是留下小标签（通常只有几毫米宽）将各个 PCB 固定在一起。这些标签稍后被折断或切割以分离电路板，通常在 PCB 组装过程完成后。

这种方法在自动化装配中特别有用，其中 PCB 面板通过高速机器进行加工以进行元件放置和焊接。通过保持电路板连接，极耳布线可确保这些阶段的稳定性，从而降低错位或损坏的风险。这是 SMT 组装（表面贴装技术）中的首选技术，其中精度对于将微小元件放置在电路板表面至关重要。

为什么Tab键路由在 PCB 制造中很重要

在 PCB 生产中采用极耳布线不仅仅是一种趋势，而且是受效率和质量需求驱动的战略选择。随着电子产品变得越来越小、越来越复杂，制造商依靠公端布线等技术来满足严格的公差和大批量需求。让我们探讨一下为什么这种方法已成为现代 PCB 制造设备工作流程的基石。

在传统方法中，电路板通常在流程的早期就被分离，这可能导致组装过程中的处理问题或损坏。Tab 布线通过保持电路板在面板中的安全直到最后来解决这个问题。这不仅加快了生产速度，还最大限度地减少了错误，使其成为自动化装配线的重要组成部分。

PCB 装配中 Tab 键布线的主要优势

Tab 键路由的好处很多，影响从成本到质量的方方面面。以下是使该技术在当今 PCB 组装过程中不可或缺的一些最显着的优势。

1. 提高自动化装配效率

在自动化装配中，速度和精度就是一切。极耳布线允许将多个 PCB 作为一个单元进行处理，从而减少处理单个电路板所花费的时间。例如，一个带有 10 个小 PCB 的面板可以一次性通过贴片机运行，与单独处理每个电路板相比，可将设置时间缩短多达 50%。这种效率是使用 PCB 制造设备进行大批量生产的一大优势。

2. 提高 SMT 组装的精度

在 SMT 组装过程中，小至 0.4mm x 0.2mm（0402 尺寸）的元件被精确地放置在电路板上。任何移动或错位都可能导致缺陷。极耳布线可保持面板稳定，确保电路板在元件放置或焊接过程中不会移动。根据行业基准，这种稳定性可以将放置错误减少多达 30%。

3. 降低制造成本

在流程的早期分离电路板通常需要额外的劳动力或专用工具，从而推高成本。通过极耳铣削，可以最大限度地减少额外处理的需要，并且可以在组装后手动或使用简单的工具破坏极耳。这可以将生产成本降低 10-20%，具体取决于电路板的数量和复杂性。

4. 降低损坏风险

单个 PCB 在处理过程中更容易弯曲、开裂或边缘损坏。标签布线使它们牢固地连接到面板上，保护精致的边缘和痕迹。对于基板较薄（例如 0.8 毫米厚）的电路板，这种额外的保护可以将损坏率降低多达 15%。

5. 定制设计的灵活性

极耳布线适用于各种板形和尺寸，使其成为定制或不规则设计的理想选择。无论您是为 IoT 设备生产矩形板还是复杂形状，Tab 键布线都能确保面板布局最大限度地利用空间和材料，在某些情况下可减少高达 25% 的浪费。

PCB 装配中 Tab 键布线的分步指南

了解公端布线在实践中的工作原理可以帮助您将其集成到 PCB 装配流程中。以下是所涉及步骤的详细分类，专为希望通过自动化装配和 SMT 装配优化工作流程的工程师和制造商量身定制。

第 1 步：设计面板布局

该过程从在 PCB 设计软件中设计面板布局开始。工程师将多个 PCB 布置在单个面板上，为电路板之间的凸片留出空间，通常为 2-3 毫米宽。每块板的标签数量（通常为 3-5 个）取决于板的大小和重量。例如，一块小型的 50mm x 50mm 电路板可能只需要 3 个标签，而较大的 200mm x 150mm 电路板可能需要 5 个标签才能保持稳定性。

在这个阶段，确保 Tab 片的放置不会干扰电路板边缘附近的关键元件或走线，这一点至关重要。现代设计工具通常包括模拟应力点的功能，有助于优化 Tab 键位置。

第 2 步：制作带有标签的面板

设计完成后，在标签完好无损的情况下制造面板。在此阶段，制造商使用 CNC 路由器或激光切割每个 PCB 的轮廓，留下小标签将所有东西固定在一起。现代 PCB 制造设备的精度确保切割精度在 0.1 毫米以内，防止标签薄弱或错位。

第 3 步：SMT 组装中的元件放置

面板准备就绪后，它移动到 SMT 装配线。自动拾取和放置机在一次运行中将元件放置在面板的所有电路板上。这些标签使电路板保持对齐，确保元件的高精度放置——通常在 0.05 毫米的公差范围内。此步骤对于保持高密度设计的质量至关重要。

第 4 步：焊接和回流焊

元件放置后，面板进行焊接，通常通过 SMT 组装中的回流炉。这些标签可防止电路板在这种高温过程中移动，无铅焊接的温度可达 260°C。这种稳定性通过保持一致的对齐来减少立碑或焊料桥接等缺陷。

第 5 步：测试和检查

在分离电路板之前，对整个面板进行功能测试。自动光学检测 （AOI） 系统扫描焊接缺陷，而在线测试 （ICT） 检查电气性能。在测试过程中将电路板放在面板中可简化作并降低损坏单个单元的风险。

第 6 步：分板（分离电路板）

组装和测试完成后，通过折断或切割标签将各个 PCB 与面板分离。对于小批量生产，可以手动完成，对于大批量生产，可以使用自动分板机进行。该工艺旨在留下干净的边缘，现代设备可实现与原始设计相差 0.2 毫米以内的边缘光滑度。

极耳布线和现代 PCB 制造设备

PCB 装配流程中 Tab 布线的成功与 PCB 制造设备的进步密切相关。当今的自动化系统旨在精确处理拼板，使极耳布线比以往任何时候都更加有效。

将 Tab 布线与自动化装配设备集成还可以减少停机时间。通过最大限度地减少手动处理，制造商可以在大批量生产环境中实现每个面板低至 30 秒的循环时间。这种技术与技术之间的协同作用使极耳布线成为现代 PCB 生产的基石。

Tab 键路由中的挑战和注意事项

虽然 Tab 键路由的好处很明显，但需要记住一些挑战。在设计和制造阶段解决这些问题可以确保获得最佳结果。

一个潜在的问题是分板过程中电路板上的应力。如果极耳太厚或放置不当，则折断它们会导致 PCB 出现微裂纹，尤其是在边缘安装元件附近。为避免这种情况，对于标准 FR-4 材料，标签的厚度应不超过 0.5 毫米，并远离敏感区域。

另一个考虑因素是选项卡所需的空间。在密集包装的面板中，为标签分配空间可以减少每个面板的板数，从而略微增加材料成本。然而，为了提高自动化装配的效率，这种权衡通常是值得的。

极耳布线如何适应您的 PCB 装配策略

对于希望优化 PCB 装配流程的制造商和工程师，极耳布线提供了经过验证的解决方案。它能够提高效率、降低成本和提高质量，这使其成为小规模和大批量生产的宝贵工具。

如果您正在处理一个期限紧迫或设计复杂的项目，请考虑将 Tab 键布线集成到您的工作流程中。与您的制造合作伙伴合作，设计可最大限度地发挥公片布线优势的面板，确保在不影响电路板功能的情况下放置公片以实现最佳稳定性。

此外，利用先进的 PCB 制造设备可以放大 Tab 布线的优势。寻找支持拼板组装并提供精确分板选项的系统，以保持电路板的完整性。

使用 Tab 键布线的 PCB 组装的未来

极耳布线真正彻底改变了 PCB 装配过程，提供了一种简单而强大的方法来提高效率和质量。从简化自动化装配到提高 SMT 装配的精度，其优势正在重塑制造商的生产方式。随着 PCB 制造设备的不断发展，极耳布线仍将是满足现代电子产品需求的关键技术。