丝印光泽度不良的常见问题及解决办法，看完少走弯路
来源：捷配
时间: 2026/01/19 10:21:00
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在 PCB 生产过程中，丝印光泽度不良是很常见的问题，比如光泽度不均、哑光发暗、高光刺眼、橘皮纹等。这些问题不仅影响外观，还会降低产品可靠性。今天就给大家总结常见的光泽度不良问题，以及对应的解决办法。
问 1：最常见的丝印光泽度不良问题有哪些？分别表现为什么现象？
根据工厂生产经验，最常见的光泽度不良问题有5 种，每种问题的表现都很典型：
- 光泽度不均：同一块 PCB 上，有的区域亮，有的区域暗，甚至出现 “斑驳” 的现象，目视就能明显看出差异。
- 哑光发暗：丝印整体光泽度偏低，看起来灰蒙蒙的，没有质感，仪器测量数值低于客户要求的下限。
- 高光刺眼：丝印整体光泽度过高，反光强烈，字迹标识看不清，仪器测量数值高于客户要求的上限。
- 橘皮纹缺陷：丝印表面像橘子皮一样凹凸不平，光泽度忽高忽低，手感粗糙，是最影响外观的缺陷之一。
- 局部缩孔：丝印表面出现微小的凹坑，凹坑处光泽度明显偏低，严重时会露出基材。
这些问题的出现，要么是油墨选错了，要么是工艺参数没调好，要么是固化环节出了问题，咱们逐一分析解决办法。
问 2：光泽度不均的原因是什么？怎么解决？
光泽度不均是最常见的问题，核心原因有三个，解决办法也很直接：
原因一：油墨搅拌不均匀。丝印油墨在使用前需要充分搅拌，如果搅拌不充分，颜料和填料会沉淀在底部，导致丝印时油墨成分不均，光泽度出现差异。
解决办法：油墨使用前，用搅拌器搅拌 10-15 分钟，确保颜料和填料均匀分散；如果油墨存放时间过长，出现分层，要先过滤再搅拌，过滤用 100-200 目的滤网，去除杂质和大颗粒。
解决办法：油墨使用前，用搅拌器搅拌 10-15 分钟，确保颜料和填料均匀分散；如果油墨存放时间过长，出现分层，要先过滤再搅拌，过滤用 100-200 目的滤网，去除杂质和大颗粒。
原因二：丝印工艺参数不一致。比如刮刀压力不均、网版张力不均、涂层厚度不均，都会导致局部光泽度差异。
解决办法：调整网版张力，确保张力均匀（一般控制在 20-30N/cm）；调整刮刀压力和速度，保持匀速匀压，避免局部压力过大或过小；定期检查刮刀，磨损严重的要及时更换，避免刮刀压力不均。
解决办法：调整网版张力，确保张力均匀（一般控制在 20-30N/cm）；调整刮刀压力和速度，保持匀速匀压，避免局部压力过大或过小；定期检查刮刀，磨损严重的要及时更换，避免刮刀压力不均。
原因三：固化温度分布不均。烘箱内温度不一致，有的区域温度高，有的区域温度低，导致油墨固化程度不同，光泽度不均。
解决办法：定期校准烘箱温度，确保烘箱内各区域温度偏差不超过 ±5℃；PCB 在烘箱内要均匀摆放，避免堆叠，保证热风循环顺畅；可以采用分段固化的方式，先低温预烘，再高温固化，提高固化均匀性。
解决办法：定期校准烘箱温度，确保烘箱内各区域温度偏差不超过 ±5℃；PCB 在烘箱内要均匀摆放，避免堆叠，保证热风循环顺畅；可以采用分段固化的方式，先低温预烘，再高温固化，提高固化均匀性。
问 3：哑光发暗和高光刺眼的问题怎么解决？
这两个问题是 “相反” 的，原因都和油墨选择、工艺参数有关，解决思路是 “对症下药”。
先说说哑光发暗的解决办法：
原因：一是选错了油墨，比如用了高光油墨却想要哑光效果；二是油墨中填料含量过高，或者固化不足，导致表面疏松。
解决办法：第一，更换合适的哑光油墨，选择填料粒径小、分散性好的哑光油墨；第二，减少填料添加量，或者在油墨中加入适量的光泽调节剂；第三，优化固化工艺，提高后固化温度或延长固化时间，确保油墨充分交联，提升表面致密性，适当提高光泽度。
原因：一是选错了油墨，比如用了高光油墨却想要哑光效果；二是油墨中填料含量过高，或者固化不足，导致表面疏松。
解决办法：第一，更换合适的哑光油墨，选择填料粒径小、分散性好的哑光油墨；第二，减少填料添加量，或者在油墨中加入适量的光泽调节剂；第三，优化固化工艺，提高后固化温度或延长固化时间，确保油墨充分交联，提升表面致密性，适当提高光泽度。
再说说高光刺眼的解决办法：
原因：一是用了高光油墨，客户却要求哑光效果；二是涂层过厚，光线反射过于集中；三是固化温度过高，导致油墨表面过于光滑。
解决办法：第一，更换哑光油墨，或者在高光油墨中加入哑光剂，降低光泽度；第二，减小涂层厚度，通过降低刮刀压力、提高网版目数的方式，减少油墨转移量；第三，降低后固化温度或缩短固化时间，避免油墨固化过度，适当降低表面光滑度。
原因：一是用了高光油墨，客户却要求哑光效果；二是涂层过厚，光线反射过于集中；三是固化温度过高，导致油墨表面过于光滑。
解决办法：第一，更换哑光油墨，或者在高光油墨中加入哑光剂，降低光泽度；第二，减小涂层厚度，通过降低刮刀压力、提高网版目数的方式，减少油墨转移量；第三，降低后固化温度或缩短固化时间，避免油墨固化过度，适当降低表面光滑度。
这里要提醒大家：调整油墨配方或工艺参数时，要先做小批量试验，确认效果后再批量生产，避免造成大批量返工。
问 4：橘皮纹缺陷和局部缩孔是怎么产生的？怎么消除？
橘皮纹和缩孔都是丝印层表面的物理缺陷，会严重影响光泽度，产生原因和解决办法如下：
橘皮纹和缩孔都是丝印层表面的物理缺陷，会严重影响光泽度，产生原因和解决办法如下：
橘皮纹缺陷的产生原因和解决办法：
原因：一是油墨黏度太高，丝印时油墨流动性差，无法均匀铺展；二是网版目数太低，油墨颗粒太大，成膜不光滑；三是基材表面粗糙，油墨无法填平基材纹理。
解决办法：第一，降低油墨黏度，加入适量的稀释剂，稀释剂要和油墨配套使用，避免添加过多导致流挂；第二，提高网版目数，选用 150-200 目的网版，减少油墨颗粒感；第三，改善基材表面状态，对基材进行打磨或等离子清洗，降低表面粗糙度。
原因：一是油墨黏度太高，丝印时油墨流动性差，无法均匀铺展；二是网版目数太低，油墨颗粒太大，成膜不光滑；三是基材表面粗糙，油墨无法填平基材纹理。
解决办法：第一，降低油墨黏度，加入适量的稀释剂，稀释剂要和油墨配套使用，避免添加过多导致流挂；第二，提高网版目数，选用 150-200 目的网版，减少油墨颗粒感；第三，改善基材表面状态，对基材进行打磨或等离子清洗，降低表面粗糙度。
局部缩孔的产生原因和解决办法：
原因：一是基材表面有油污、灰尘，油墨无法润湿基材，导致局部收缩；二是油墨中混入了硅油等污染物，硅油会导致油墨表面张力不均，形成缩孔；三是预烘温度过高，油墨中的溶剂挥发过快，产生气泡。
解决办法：第一，丝印前对基材进行彻底清洁，用等离子清洗机去除油污和灰尘，确保基材表面干净；第二，避免油墨接触硅油，丝印车间要保持清洁，操作人员要戴干净的手套；第三，降低预烘温度，延长预烘时间，让溶剂缓慢挥发，避免产生气泡。
原因：一是基材表面有油污、灰尘，油墨无法润湿基材，导致局部收缩；二是油墨中混入了硅油等污染物，硅油会导致油墨表面张力不均，形成缩孔；三是预烘温度过高，油墨中的溶剂挥发过快，产生气泡。
解决办法：第一，丝印前对基材进行彻底清洁，用等离子清洗机去除油污和灰尘，确保基材表面干净；第二，避免油墨接触硅油，丝印车间要保持清洁，操作人员要戴干净的手套；第三，降低预烘温度，延长预烘时间，让溶剂缓慢挥发，避免产生气泡。
问 5：除了以上问题，还有哪些因素会导致光泽度不良？怎么预防？
还有两个容易被忽视的因素，一是环境湿度，二是油墨存放条件。
还有两个容易被忽视的因素，一是环境湿度，二是油墨存放条件。
环境湿度过高，会导致油墨吸收水分，丝印后水分挥发不均匀，影响光泽度；湿度过低，油墨容易干燥，丝印时流动性差，也会影响光泽度。预防办法：控制丝印车间湿度在 50±5%，湿度过高时用除湿机，湿度过低时用加湿器。
油墨存放条件不当，会导致油墨变质、分层，影响光泽度。预防办法：油墨要存放在阴凉干燥的地方，温度控制在 5-25℃，避免阳光直射；开封后的油墨要密封保存，尽快用完，一般开封后保质期不超过 7 天。
另外，定期对生产设备进行维护保养，比如网版、刮刀、烘箱等，也是预防光泽度不良的关键。设备状态好，工艺参数才能稳定，产品质量才能有保障。
PCB 丝印光泽度不良问题，大多是可以通过调整工艺和材料来解决的。只要找准原因，对症下药，就能有效提升丝印光泽度的合格率。
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