做 PCB 的朋友肯定遇到过这种糟心事:层压完的板子,表面粘了一层厚厚的树脂,过孔里也塞满了树脂,后续钻孔、电镀都没法做,只能返工打磨,费工费时。有人说这是 PP 片用多了,有人说压力太小,今天就跟大家讲清楚,树脂残留的原因和解决办法,简单又好用。
这是最直接的原因!设计时 PP 片的型号或张数选多了,层压时树脂没法全部流动,多余的树脂就会挤到板材表面和流胶槽外,冷却后粘在板上,形成残留。
比如你要做 0.6mm 的四层板,本来用 1 张 1080PP 片就够了,结果用了 2 张,树脂肯定过剩。捷配的工程师在设计时,会根据板材厚度和铜箔厚度,精准计算 PP 片的用量,遵循 “宁少勿多” 的原则,确保树脂刚好能填满层间空隙,没有多余。
这是更深层的原因!压力太小、温度太低、保压时间不够,都会导致树脂流动不充分,没法均匀填充层间空隙,只能堆积在表面或孔里。
这里分享捷配的黄金工艺参数组合,亲测有效:
- 压力:常规四层板压力控制在 3.5-4MPa,厚板(≥1.6mm)适当提高到 4.5MPa,确保树脂能被压到层间,而不是留在表面;
- 温度:采用两段升温,第一段升到 120℃,保温 10 分钟,让树脂融化;第二段升到 170℃,保温 60 分钟,让树脂固化;
- 流胶槽设计:在层压钢板上设计流胶槽,宽度 5mm,深度 0.3mm,让多余的树脂流到槽里,避免粘在板上。
树脂刚冷却时还比较软,容易清理,一旦完全固化,就会变得坚硬难除。所以层压后要趁热清理,捷配的做法是:层压完成后,立即把板子从钢板上取下来,用刮刀轻轻刮掉表面残留的树脂,过孔里的树脂用钻头轻轻钻掉,然后用砂纸打磨表面,确保板面干净。
PCB 层压树脂残留,根本原因就是树脂过剩 + 工艺不当。解决这个问题,一是精准计算 PP 片用量,二是优化层压参数,三是及时清理。其实这都是很基础的工艺管控,只要用心,就能避免大部分问题。捷配在层压工艺上有一套完善的标准,从设计到生产全流程管控,树脂残留问题基本不会出现。