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PCB锡珠与空洞缺陷:隐藏的可靠性杀手

来源:捷配 时间: 2025/12/17 09:39:03 阅读: 37
    在PCB焊接缺陷中,锡珠与空洞是隐蔽性强、对可靠性影响极大的两类问题,尤其在高密度、高可靠性产品(如航空航天、汽车电子、医疗设备)中,这两类缺陷直接决定产品的使用寿命。锡珠与空洞常伴随出现,但其形成机理与管控策略截然不同,需要技术人员针对性分析与处理。
 
    锡珠缺陷的本质是焊料的 “飞溅残留”,而空洞缺陷则是焊料内部或焊接界面的 “气体残留”。锡珠多分布在元器件表面、焊盘边缘或 PCB 的非导电区域,直径通常在 0.1-0.3mm;空洞则存在于焊点内部或焊料与焊盘的界面之间,通过肉眼无法观察,需借助 X-Ray 检测才能发现。根据 IPC-A-610 标准,焊点内部空洞面积超过焊点总面积的 25% 时,判定为不合格;空洞面积在 10%-25% 之间时,需评估对产品可靠性的影响。
 

一、锡珠与空洞的形成机理

(一)锡珠的形成原因

锡珠的产生与锡膏特性、回流焊工艺、PCB 清洁度密切相关。一是锡膏吸潮,存储或使用过程中吸收空气中的水分,回流时水分汽化,冲破熔化的焊料形成飞溅;二是预热温度曲线不合理,升温速率过快,助焊剂急剧挥发产生气体,推动焊料飞溅;三是钢网印刷不良,钢网与 PCB 分离速度过快,锡膏被拉伸成丝状残留,回流后收缩成锡珠;四是 PCB 表面存在油污、灰尘,影响焊料润湿,导致焊料分散成锡珠。

(二)空洞的形成原因

空洞的产生核心是气体无法及时排出焊点。气体来源主要有四个方面:一是锡膏中的助焊剂挥发产生的气体,若预热不充分,助焊剂未完全分解,残留气体被困在焊点内部;二是 PCB 焊盘或元器件引脚表面的氧化层、油污,焊接时氧化层分解产生气体;三是 PCB 通孔或焊盘设计不合理,存在盲孔、埋孔,孔内空气无法排出;四是回流焊时氮气保护不足,焊料氧化产生气体。捷配针对高可靠性 PCB 产品,采用真空回流焊工艺,在焊接过程中抽真空,有效排出焊点内部的气体,将空洞率控制在 5% 以下。

 

二、锡珠与空洞的危害对比

锡珠的主要危害是引发短路,尤其是在高密度 PCB 中,导电间距小于 0.3mm 的区域,锡珠脱落会导致相邻线路短路,引发设备故障。此外,锡珠还会影响产品的外观一致性,降低客户满意度。
空洞的危害则更为隐蔽且严重。一是降低焊接强度,空洞会减少焊料与焊盘的接触面积,导致焊点抗振动、抗冲击能力下降,在长期使用中易出现焊点断裂;二是影响散热性能,空洞会阻碍热量传导,导致元器件工作温度升高,加速老化;三是引发电化学腐蚀,空洞内部的湿气和杂质会形成腐蚀电池,导致焊点锈蚀,最终引发断路。在汽车电子 PCB 中,焊点空洞是导致车载设备在高温、振动环境下失效的主要原因之一。

 

三、锡珠与空洞的检测技术

(一)锡珠的检测

锡珠属于外观缺陷,可通过人工目视 + AOI 光学检测实现。人工目视检测时,借助放大镜观察元器件周围、焊盘边缘是否有锡珠分布;AOI 设备则通过图像识别技术,自动检测锡珠的位置、大小和数量,并与标准参数对比,判定是否合格。

(二)空洞的检测

空洞属于内部缺陷,必须采用X-Ray 检测。X-Ray 设备通过 X 射线穿透焊点,形成透视图像,技术人员可根据图像灰度判断空洞的位置和面积。对于 BGA、CSP 等倒装器件,还可采用3D X-Ray 检测,构建焊点的三维模型,精准测量空洞的体积和分布。捷配在高可靠性 PCB 生产中,配备了全自动 3D X-Ray 检测线,对每一颗 BGA 器件的焊点进行 100% 检测,确保空洞率符合客户要求。

 

四、锡珠与空洞的综合管控方案

针对锡珠与空洞的协同管控,捷配总结出 **“材料 - 工艺 - 设计 - 检测” 四位一体 ** 的解决方案。

1. 材料管控:源头杜绝隐患

  • 锡膏选型:采用低挥发、高稳定性的无铅锡膏,助焊剂含量控制在 9%-11%,颗粒度选择 Type 4 或 Type 5,提升印刷均匀性。
  • 存储规范:锡膏冷藏存储(0-10℃),使用前回温 4 小时以上,避免吸潮;PCB 来料真空包装,存储在湿度≤40% 的环境中,防止焊盘氧化。
  • 助焊剂选择:采用活性适中的助焊剂,避免过度活化导致焊料飞溅。

2. 工艺优化:精准控制制程

  • 回流焊温度曲线:采用 “缓慢升温、充分预热、平稳冷却” 的策略,预热区温度 120-150℃,升温速率≤1.5℃/ 秒,保温时间 80-100 秒,确保助焊剂充分挥发;峰值温度 235-240℃,保温 10-15 秒;冷却速率≤2℃/ 秒,减少焊点应力。
  • 锡膏印刷工艺:钢网厚度控制在 0.12-0.15mm,开孔尺寸为焊盘尺寸的 60%-70%;钢网与 PCB 分离速度调整为 0.5mm / 秒,减少锡膏拉伸残留;印刷后采用 SPI 检测,确保锡膏无漏印、少印。
  • 氮气保护:回流焊时通入氮气,浓度≥95%,减少焊料氧化,提升润湿性,降低空洞率。

3. 设计优化:从源头减少缺陷

  • PCB 焊盘设计:增大焊盘间距,设置阻焊坝;优化通孔尺寸,避免盲孔、埋孔残留空气;BGA 焊盘设计为 “焊盘下无过孔”,防止气体从过孔进入焊点。
  • 元器件选型:选择引脚镀层均匀、抗氧化能力强的元器件,避免引脚氧化导致焊接时产生气体。

4. 检测强化:全流程质量把关

  • 印刷检测:SPI 设备 100% 检测锡膏印刷质量,筛选出漏印、少印、偏移的 PCB。
  • 焊接检测:AOI 设备检测锡珠等外观缺陷,3D X-Ray 设备检测空洞等内部缺陷。
  • 可靠性测试:对批量产品进行高低温循环(-40℃~125℃)、振动测试(10-2000Hz),筛选出因锡珠、空洞导致的潜在故障产品。
 
锡珠与空洞缺陷,看似是焊接制程中的小问题,实则是产品可靠性的 “隐形杀手”。只有通过全流程的精细化管控,从材料、工艺、设计到检测,每个环节都严格把关,才能真正实现缺陷的有效预防。捷配凭借多年的 PCB 制造经验,建立了完善的缺陷管控体系,为客户提供高可靠性的 PCB 产品与解决方案。

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