PCB半孔板成型后处理：去毛刺、倒角、检测，三步缺一不可

来源：捷配时间: 2026/01/04 10:09:36 阅读: 64

今天咱们聊半孔板成型的 “收尾工作”——后处理工艺。很多人以为半孔板铣边或冲模完成后就大功告成了，其实不然！后处理是决定半孔板能不能 “用” 的关键步骤。今天就给大家讲清楚，半孔板成型后，为什么要做去毛刺、倒角、检测，以及具体怎么做。

问题 1：半孔板成型后，为什么必须做去毛刺处理？毛刺的危害有多大？

无论是铣刀成型还是冲模成型，半孔边缘都会不可避免地产生毛刺 —— 就是那些突出的细小铜屑或树脂屑。别小看这些毛刺，危害可不小：一是短路风险，毛刺如果掉落在线路之间，会导致相邻线路短路，尤其是高密度半孔板，线路间距只有 0.1mm，一根毛刺就能毁掉一块板；二是影响装配，半孔板通常要插装连接器，毛刺会导致连接器插不进去，或者插进去后接触不良；三是镀层脱落，毛刺的根部和板材结合不牢固，后续电镀或焊接时容易脱落，污染焊盘。

所以去毛刺是半孔板后处理的第一步，也是最关键的一步。

问题 2：去毛刺有哪些常用方法？不同成型工艺怎么选？

半孔板去毛刺主要有三种方法，对应不同的成型工艺：

机械去毛刺：用毛刷或砂轮打磨半孔边缘，适合铣刀成型的半孔板。优点是操作简单，成本低；缺点是容易打磨过度，破坏孔壁。捷配用的是数控毛刷去毛刺机，可以精准控制打磨力度和范围，避免损伤孔壁。
化学去毛刺：把半孔板浸泡在专用的化学溶液中，通过化学反应溶解毛刺。适合冲模成型的半孔板，尤其是毛刺比较细小的情况。优点是去毛刺彻底，不会损伤板材；缺点是化学溶液需要严格管控，否则会腐蚀孔壁镀层。
手工去毛刺：用镊子或砂纸手工打磨，适合小批量、高精度的半孔板。优点是灵活，能处理机械去毛刺不到位的死角；缺点是效率低，容易出现人为误差。

这里给大家一个小技巧：铣刀成型的半孔板，优先用 “机械去毛刺 + 手工复检”；冲模成型的半孔板，优先用 “化学去毛刺 + 水洗干燥”。

问题 3：倒角是什么操作？和去毛刺有什么区别？

很多人会把倒角和去毛刺混淆，其实两者是不同的工序：去毛刺是去掉 “突出的部分”，而倒角是把半孔边缘的直角变成圆角（通常是 0.1-0.2mm 的圆角）。倒角的目的有两个：一是保护连接器，圆角不会划伤连接器的引脚；二是增强边缘强度，避免半孔边缘在后续加工或使用中崩裂。倒角的方法很简单，用专用的倒角刀在 CNC 铣床上加工即可，和铣边可以合并成一道工序，不额外增加成本。

问题 4：半孔板成型后，检测的重点是什么？用什么设备？

检测是后处理的最后一步，也是保证品质的 “把关口”，重点看三个方面：