品质管控：PCB厂家全流程清洁质量保障体系

供应商准入：仅选择具备 ISO14001 环保认证、提供 SGS 检测报告的清洁剂供应商，报告需包含 VOC 含量（≤50g/L）、腐蚀性（对 PI 基材腐蚀率≤0.1%/24h）、生物降解率（≥90%）等关键指标；每年度对供应商进行审核，评估其生产稳定性与质量控制能力。

入厂检验：每批次清洁剂抽样进行性能测试 —— 针对助焊剂残渣去除率（≥99%）、表面离子污染物残留（≤0.5μg/in2）、基材兼容性（浸泡 48 小时后基材无损伤）；同时检测 VOC 排放浓度，超标批次坚决拒收。某 PCB 厂家通过该管控，清洁剂批次合格率从 95% 提升至 99.5%。

存储与使用规范：清洁剂存储在阴凉通风仓库（温度 20-25℃，湿度≤60%），避免阳光直射；开封后需在 30 天内使用，未用完部分密封保存，防止溶剂挥发导致浓度变化；使用前需搅拌均匀（尤其是水基清洁剂），确保成分一致。

去离子水质量控制：清洁用去离子水需满足电阻率≥18MΩ?cm，每小时通过在线电阻率仪监测，低于 17MΩ?cm 时自动切换至备用水箱，同时更换反渗透膜；每天抽样检测水中离子含量（如氯离子≤0.1μg/L），确保水质稳定。

过滤耗材管控：清洗机的滤芯（孔径 1-5μm）需定期更换，更换周期根据压差表显示（压差＞0.1MPa 时更换）；新滤芯入厂需检测过滤精度，确保能截留微米级残渣；更换后进行 “完整性测试”—— 通过气压检测滤芯是否有破损，避免未过滤的杂质进入清洗液。

温度与时间监控：清洗槽与漂洗槽安装铂电阻温度计（精度 ±0.5℃），实时采集温度数据，设定上下限（如清洗温度 50±2℃），超出范围时自动报警并调整加热功率；清洁时间通过编码器精准控制（精度 ±1 秒），避免人工计时误差，每批次记录时间数据，便于追溯。

超声波参数监控：超声波清洗机安装功率计与频率计，实时监测功率（如 300±20W）与频率（40±1kHz），功率波动超过 10% 时自动停机检查，避免因功率不足导致清洁不彻底或功率过高损伤 PCB。

清洁剂浓度监控：采用 “折光仪 + 自动添加” 系统，每 15 分钟检测清洁剂浓度（如表面活性剂浓度 5±0.5%），浓度低于下限，自动添加浓缩清洁剂；浓度高于上限，补充去离子水稀释，确保浓度稳定在工艺窗口内。

外观检测：采用 AI 视觉检测设备（分辨率 0.01mm），自动识别 PCB 表面的残渣、污渍，识别准确率≥99.9%，不合格品自动分拣；人工抽检外观异常产品，确认缺陷类型（如助焊剂残留、铜渣）。

离子污染物检测：每批次抽样 5 片 PCB，采用 “离子色谱法” 检测表面离子污染物含量（≤1μg/in2）；针对汽车电子 PCB 等高端产品，增加 “电阻率测试”—— 在 40℃/90% RH 环境下放置 24 小时，测试表面绝缘电阻≥1012Ω。

焊接兼容性测试：抽样进行回流焊（260℃/10s），检测焊点虚焊率（≤0.1%）、拉脱力（≥8N），验证清洁效果对焊接的影响。

涂覆兼容性测试：针对需 OSP 涂覆的 PCB，抽样进行 OSP 涂覆，检测涂层附着力（≥5N/mm2）、均匀性（偏差≤10%），确保清洁后的表面状态满足涂覆需求。

环境可靠性测试：每季度进行 “湿热 + 盐雾” 组合测试 ——PCB 在 85℃/85% RH 环境下放置 1000 小时，再进行 48 小时盐雾测试，观察表面是否有腐蚀、氧化，验证清洁后的长期稳定性。

废清洁剂处理：废溶剂型清洁剂交由有资质的危废处理公司回收，签订处置协议，保留转移联单；废水基清洁剂排入废水处理系统，经处理达标后排放或循环利用。

废滤芯处理：使用过的滤芯（含残渣、重金属）作为危废，分类存放于专用仓库，定期由危废公司清运，仓库设置防渗漏、防扬散措施，避免污染土壤与水体。

废料台账管理：建立废料处理台账，记录废料类型、产生量、处理时间、接收单位，确保每批次废料可追溯，符合环保部门监管要求。