1. 引言

 新能源汽车功率模块（OBC车载充电机、PDU电源分配单元）需长期工作在-40℃~150℃高温、10~2000Hz振动的严苛环境，PCB的高温稳定性与机械强度直接决定行车安全。某车企曾因采用普通铝基板（Tg=130℃），导致功率模块高温失效故障率达7%，引发多起售后召回事件。铝基板凭借金属基底的高温耐受（Tg≥170℃）与机械强度（弯曲强度≥350MPa）优势，成为车载功率模块首选。捷配深耕车载铝基板领域6年，累计交付50万+片新能源汽车铝基板，全部通过AEC-Q200认证，本文拆解铝基板在车载场景的核心优势、选型标准及量产方案，助力车企解决功率模块稳定性问题。

2. 核心技术解析

3. 实操方案

3.1 车载铝基板选型与设计

1. 基材选型：按安装位置匹配参数 —— 座舱内功率模块选用生益 AL2000（Tg=180℃），发动机舱选用罗杰斯 RO4350B 铝基覆铜板（Tg=280℃），需通过捷配 “车载基材验证”（-40℃~150℃冷热循环 1000 次，无开裂）；
2. 结构设计：铝基板厚度设为 1.6mm~2.0mm（金属基底厚度 1.0mm~1.5mm），边缘采用圆角设计（半径≥2mm），降低振动应力集中，用捷配车载 PCB 设计工具（JPE-Vehicle-5.0）生成符合 AEC-Q200 的结构方案；
3. 铜厚与线宽：功率回路铜厚≥3oz（载流能力提升 80%），线宽≥2mm，接地线宽≥3mm，按IPC-2221 第 5.2.3 条款，确保电流热损耗≤5W/m。

3.2 量产与可靠性验证

1. 高温老化测试：每批次抽检 50 片，在 150℃恒温箱（JPE-Temp-600）中放置 1000h，绝缘层无开裂、导热系数偏差≤±0.1 W/(m?K)；
2. 振动测试：按AEC-Q200 Clause 4.8 要求，在振动测试台（JPE-Vib-400）进行 10~2000Hz、加速度 15g、持续 2h 的测试，无焊盘脱落、铝基板变形；
3. 量产工艺管控：采用捷配车载铝基板专用压合机（JPE-Alu-Press-800），压合温度 185℃±5℃，压力 20kg/cm²，确保绝缘层与金属基底结合力≥1.0N/mm（符合IPC-6012F Class 3 标准）。