油墨黏度不当：黏度过低（<10000cP）导致油墨扩散，出现毛边；黏度过高（>30000cP）导致油墨透过量不足，出现断线；

丝网目数与字符尺寸不匹配：字符尺寸小（如 0.8mm）却用低目数丝网（200 目），网孔过大导致油墨扩散；字符尺寸大（如 2mm）却用高目数丝网（400 目），油墨透过量不足导致断线；

刮墨参数不当：刮墨速度过慢（<50mm/s），油墨在网孔停留时间长，易扩散；刮墨压力过小（<10N/cm²），油墨透过量不足，易断线；刮刀角度过大（>45°），油墨量少，易断线；

丝网问题：丝网目数不均、感光胶涂覆不均（局部过厚 / 过薄），或网孔堵塞（残留感光胶），导致油墨透过不均；

PCB 表面不洁：PCB 表面有灰尘、油污，油墨无法均匀附着，出现局部模糊。

调整油墨黏度：用旋转黏度计测量油墨黏度，普通丝印调整至 20000-25000cP（25℃），精细丝印（字符 0.8-1.0mm）调整至 25000-30000cP；黏度低时加入增稠剂（添加量≤3%），黏度高时加入专用稀释剂（添加量≤5%），搅拌均匀后测试。

匹配丝网目数与字符尺寸：字符高度≥1.5mm 选 200-250 目丝网，1.0-1.5mm 选 250-300 目，0.8-1.0mm 选 300-400 目；丝网使用前检查目数均匀性，用放大镜观察网孔，确保无堵塞。

优化刮墨参数：刮墨速度控制在 70-90mm/s，压力 15-20N/cm²，刮刀角度 35-40°；小批量试印后检查字符，若仍有毛边，适当提高速度（如从 70mm/s 增至 90mm/s），若有断线，适当降低角度（如从 40° 降至 35°）。

修复丝网问题：丝网感光胶涂覆不均时，重新涂覆（厚度 15-20μm）并干燥；网孔堵塞时，用专用清洗剂（如丝网清洗剂）浸泡 10 分钟，再用高压水枪冲洗，干燥后使用。

清洁 PCB 表面：丝印前用压缩空气（0.3MPa）吹扫 PCB，再用异丙醇蘸取无尘布擦拭表面，去除油污、灰尘；若表面有氧化层，用细砂纸（1000 目）轻轻打磨，确保表面洁净。

油墨选型错误：使用环境与油墨耐温 / 耐湿特性不匹配（如汽车 PCB 用普通耐温油墨），或油墨与阻焊层不兼容（如油性感光胶丝网用水性感光胶油墨）；

PCB 表面处理不当：表面有油污、氧化层或脱模剂残留，油墨无法与阻焊层紧密结合；

固化不彻底：固化温度过低（如中温油墨用 120℃固化）或时间过短（如标准 60 分钟仅固化 30 分钟），油墨未完全交联，附着力不足；

油墨过期或配比不当：油墨超过保质期（通常 1 年），树脂老化；双组分油墨（主剂 + 固化剂）配比错误（如未加固化剂），无法固化。

重新选型油墨：根据 PCB 应用场景选择适配油墨 —— 消费电子选普通耐温油墨（耐温 200℃，附着力≥5N/cm），工业选中温耐温油墨（耐温 260℃，附着力≥8N/cm），汽车选高温耐温油墨（耐温 300℃，附着力≥10N/cm）；同时确认油墨与阻焊层兼容（如绿色阻焊层选白色油墨，黑色阻焊层选黄色油墨）。

彻底清洁 PCB 表面：丝印前用 “除油剂 + 异丙醇” 二次清洁，去除油污；表面有氧化层时，用稀盐酸（5% 浓度）浸泡 1 分钟，再用去离子水冲洗，干燥后丝印；若有脱模剂残留，用专用脱模剂清洗剂处理。

优化固化参数：按油墨 datasheet 调整固化参数 —— 普通油墨：150℃，60 分钟；中温油墨：180℃，90 分钟；高温油墨：200℃，120 分钟；固化后用差示扫描量热仪（DSC）检测油墨交联度，确保≥90%。

检查油墨状态与配比：使用前检查油墨保质期，过期油墨立即更换；双组分油墨按比例配比（如主剂：固化剂 = 10:1），搅拌均匀（2-3 分钟），并在活化期内使用（通常 8 小时内）。

定位不准：手工丝印时定位治具松动，或机器丝印时 CCD 相机未精准识别基准点（基准点有污渍）；

丝网变形：丝网张力不均（局部张力 < 25N/cm）或使用过程中拉伸变形，导致图案偏移；

设计错误：丝印图案在设计时就与焊盘距离过近（<0.3mm），或坐标偏移；

PCB 变形：PCB 在前期制造（如层压、切割）中出现翘曲（翘曲度 > 0.5%），丝印时无法平整定位。

精准定位：手工丝印更换稳固的定位治具（如铝合金夹具，误差 ±0.05mm），丝印前检查治具是否松动；机器丝印清洁基准点（用异丙醇擦拭），调整 CCD 相机焦距，确保定位精度 ±0.05mm；小批量试印后测量偏移量，若偏移 > 0.1mm，重新校准定位系统。

修复或更换丝网：丝网张力不均时，重新拉伸（张力 30N/cm）并静置 24 小时；丝网变形严重时，更换新丝网（优先选聚酯丝网，抗变形能力强）；新丝网使用前用坐标测量仪检测图案位置，确保与设计一致。

修正设计错误：若设计时丝印与焊盘距离过近，修改 PCB 设计，将距离调整至≥0.3mm；若坐标偏移，重新生成丝印菲林，确保图案坐标与 PCB 设计一致。

矫正 PCB 变形：PCB 翘曲时，用压平机（温度 120℃，压力 10kg/cm²，时间 30 分钟）矫正，确保翘曲度≤0.3%；丝印时用真空吸附平台固定 PCB，避免因 PCB 不平整导致定位偏移。

油墨搅拌不均：油墨储存时树脂与颜料分层，使用前未充分搅拌（<2 分钟），导致颜色不均；

油墨批次差异：不同批次的油墨存在色差（如白色油墨的白度差异），未进行批次匹配；

固化温度过高：超过油墨耐温上限（如普通油墨用 200℃固化），导致油墨树脂碳化，出现发黄、发黑；

环境因素：丝印后暴露在紫外线（如阳光直射）下，油墨颜料降解，出现褪色；或接触化学溶剂（如酒精、丙酮），油墨溶解变色。

充分搅拌油墨：油墨使用前用搅拌器（转速 500rpm）搅拌 3-5 分钟，或手工搅拌 5 分钟，确保树脂与颜料完全混合；搅拌后取少量油墨涂覆在白纸，观察颜色是否均匀，无条纹或斑点。

控制油墨批次差异：同一项目使用同一批次的油墨，若需更换批次，先进行色差测试（用色差仪测量 ΔE），ΔE≤1.5 方可使用；批量生产前制作 “标准色卡”，每批次丝印后与色卡对比，确保颜色一致。

调整固化温度：严格按油墨 datasheet 控制固化温度，普通油墨≤150℃，中温油墨≤180℃，高温油墨≤200℃；固化炉定期校准温度（用热电偶温度计），确保温度均匀性 ±5℃，避免局部过热。

避免环境影响：丝印后避免阳光直射（存储在阴凉处），使用中避免接触化学溶剂；若需清洁丝印表面，用清水或中性清洁剂，避免酒精、丙酮等强溶剂。