1. 引言

 汽车电子PCB（如发动机舱ECU、ADAS控制器）对可靠性要求严苛，任何缺陷（如焊点空洞、线路腐蚀）都可能导致行车安全事故——某新能源车企曾因PCB焊点空洞漏检，导致1000台车辆ECU故障，召回成本超8000万元。汽车电子PCB AOI需符合**AEC-Q200（汽车电子元件可靠性标准）第5章**及**IPC-A-610G Class 3标准**，对焊点空洞（≤5%）、线路开路、阻焊气泡等关键缺陷检出率需100%。捷配为40+汽车电子厂商提供AOI检测服务，累计检测汽车PCB超500万片，关键缺陷漏检率0%，本文拆解汽车PCB关键缺陷特征、AOI检测参数及验证方法，助力企业满足汽车电子可靠性要求。

2. 核心技术解析

3. 实操方案

3.1 关键缺陷检测参数设置

1. 焊点空洞检测：启用 “环形偏振光源”（波长 550nm，亮度 1200cd/㎡），消除焊点表面反光，空洞识别阈值设为 “面积≥0.01mm² 且灰度差≥40”，按AEC-Q200 Clause 5.3，空洞率计算采用 “空洞面积 / 焊点总面积”，需≤5%，用捷配空洞分析工具（JPE-Void-3.0）自动计算，误差≤±0.5%；
2. 线路腐蚀检测：镜头分辨率设为 2500dpi（单像素对应 0.01mm），腐蚀缺陷定义为 “线路边缘不规则凹陷深度≥0.01mm”，算法采用 “边缘轮廓比对”，将检测图像与设计 Gerber 文件比对，偏差≥0.01mm 判定为腐蚀，比对精度需≤±0.005mm；
3. 阻焊气泡检测：采用 “侧光 + 顶光组合光源”（侧光 30°，顶光 90°），增强气泡的阴影对比度，气泡灰度阈值设为 150±5（灰度值），直径检测下限 0.08mm，按IPC-A-610G Class 3，气泡不得穿透阻焊层，需 AOI 联动显微镜（放大 20 倍）复检，复检合格率≥99.8%。

3.2 汽车级 AOI 验证流程

1. 标准板校准：使用捷配汽车 PCB 标准板（JPE-AOI-Auto-01），含 10 类关键缺陷（焊点空洞 5%、线路腐蚀 0.05mm 等），每班次开机前校准 AOI，确保缺陷检出率 100%，校准偏差≤±1%；
2. PPAP 检测验证：按汽车电子 PPAP 要求，提交 300 片 PCB 的 AOI 检测报告，包含缺陷位置、大小、等级，报告需符合AIAG PPAP 4th Edition 格式，关键缺陷数据可追溯至每片 PCB 的生产时间、设备编号；
3. 高低温环境适配：发动机舱 PCB 检测需模拟 125℃高温存储后的状态，将 PCB 置于 125℃烘箱（JPE-Oven-500）中放置 100h，取出冷却后立即 AOI 检测，确保高温后缺陷检出率仍 100%，无因温度导致的检测偏差。

4. 案例验证

5. 总结建议