PCB 板后整理与管理规范：保障产品可靠性的核心工艺标准

一、编号管理规范：全程可追溯的基础保障

1. 编号规则：采用 “年号后两位 + 流水号” 的组合形式，确保标识简洁且具备追溯性；
2. 书写要求：初焊完成后，用记号笔在板子正面预留位置清晰书写编号；为防止加工、清洗过程中标识丢失，需在备用位置（如指定侧面区域）重复书写同一编号；
3. 管理要求：该编号需永久保留，便于后续仓储、调试、维修等环节的管理追溯，编号的登记与管控由专业库管人员负责执行。

二、搬运与保管要求：避免元器件损伤

1. 操作原则：轻拿轻放，避免剧烈碰撞、挤压，防止元器件表面磕碰划伤或焊点脱落；
2. 码放标准：板与板之间需采用隔离方式码放，或采用 “面对面 / 背靠背” 的逆向码放形式，减少板面摩擦与元器件接触损伤；
3. 捷配在实际仓储与运输环节，会搭配定制化防护包装与专用周转架，进一步降低搬运过程中的损伤风险，保障 PCB 板从生产基地到客户手中的完好性。

三、静电防护规范：守护有源器件安全

1. 操作要求：所有接触有源器件的操作人员必须佩戴专业防静电手套；
2. 应急措施：若现场暂不具备手套佩戴条件，需立即采取等效防静电措施（如防静电手环、防静电工作台等），确保器件不受静电击穿影响；
3. 捷配生产车间全面部署防静电体系，包括防静电地面、工作台、周转工具等，从环境到操作全维度规避静电风险，保障元器件安全。

四、后整理工艺标准：打造高精度合格产品

1. 管脚处理：剪除过长的元器件管脚，同时彻底清除板上残留的金属碎屑，避免影响电路导通或造成短路风险；
2. 飞线整理：正面飞线需顺势隐蔽布置，背面飞线优先选择捷径布线；焊点及较长飞线需用玻璃胶覆盖固定，用量以 “够用为度”，避免过多胶渍影响散热或后续维护；
3. 标识清理：清除调试过程中留存的临时故障记录等多余标识，完全剪除板上多余器件，确保板面整洁；
4. 配件校验：同一套装置配套的后挡板颜色需保持一致，螺丝、垫片、提梁等配件需完整齐全且规格统一，同时检查所有螺丝紧固状态，避免松动；
5. 表面清洁：采用毛刷搭配专用洗板液清洁板面，确保无浮尘、明显污痕及残留污物；若使用棉球蘸取清洁液处理，需额外清除残留棉絮，避免造成电路接触不良；
6. 破损处理：焊盘残破的 PCB 板严禁用于新机装配；轻微损坏的 PCB 板，需在采取可靠工艺修复措施、确保质量安全的前提下，谨慎用于修理品装配。

五、返修 PCB 处理原则

六、责任划分：全流程品质把控

1. 除特殊安排外，PCB 板的后整理工作由负责测试、修理的操作人员直接承担，确保操作连贯性与责任可追溯；
2. 总装人员在装机前，需对后整理完成的 PCB 板进行二次复查，发现问题及时补正，确保不合格产品不流入下一道工序；
3. 捷配依托 “智能制造运营管理系统（AI-MOMS）”，对后整理全流程进行数字化监控，结合 AOI 在线检测、人工复检双重机制，确保每一项工艺要求都落实到位，从流程上保障产品品质。