车载大电流PCB发烫？厚铜 + 热设计优化，降温又耐用

1. 铜箔厚度不足，载流能力差发热严重

    

   沿用消费电子 1oz（35μm）薄铜箔，车载大电流（50-200A）下，线路电阻大，发热严重，温度超 100℃，易烧蚀铜箔、损坏器件。某客户车载 BMS 用 1oz 铜箔，80A 电流下温度 105℃，改用 2oz 后降至 75℃。
    
2. 电源走线过细、过长，阻抗高发热大

    

   大电流电源走线宽度＜2mm、长度过长，阻抗高，发热严重；走线转弯用 90° 直角，电流密度集中，局部过热烧板。
    
3. 无散热过孔 + 铺铜不合理，热量无法散出

    

   发热器件（MOS 管、电源芯片）下方无散热过孔，热量堆积在表层；铺铜面积过小、无散热孔，热量无法传导至内层或外壳，导致整体温度过高。
    

解决方案

1. 按需选用厚铜箔，提升载流能力

• 车载大电流（50-100A）：电源层 / 地层用 2oz（70μm）铜箔，信号层用 1oz，平衡载流与成本。
• 超大电流（100-200A，逆变器 / 快充）：电源层 / 地层用 4oz（140μm）铜箔，降低阻抗，减少发热。
• 捷配支持 2-4oz 厚铜工艺，生益 + 建滔高 TG 板材，耐温 170℃，杜绝高温分层。

2. 大电流走线优化，降低阻抗减少发热

• 走线宽度：50A≥2mm，100A≥4mm，200A≥8mm，宽度随电流线性增加。
• 走线长度：尽量短，减少阻抗；转弯用 45° 斜角或圆弧，避免 90° 直角，分散电流密度。
• 多层板大电流：电源层与地层并行走线，利用平面载流，阻抗更低，发热更少。

3. 散热过孔 + 铺铜优化，快速散出热量

• 发热器件下方：打密集散热过孔（孔径 0.3mm，间距 1mm），连接内层地平面，快速传导热量。
• 大面积铺铜：电源层 / 地层铺铜率≥80%，加装 0.5mm 梅花散热孔，间距 5mm，提升散热效率。
• 外层铺铜：发热区域外层铺铜，焊接散热盘，配合外接散热片，温度再降 10℃。

1. 厚铜箔成本比 1oz 高 10%-15%，但烧板返修、售后损失是差价的 5-10 倍，大电流场景必须用厚铜。
2. 走线宽度不能随意缩小，50A 电流用 1mm 走线，温度会超 120℃，直接烧板，必须严格匹配电流。
3. 散热过孔不能堵塞，焊接时避免焊锡堵住过孔，否则热量无法传导，温度居高不下。