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多层PCB层压工艺中的对称设计,为什么是良率的关键?

来源:捷配 时间: 2026/01/13 09:39:07 阅读: 18
    今天咱们聊一个多层 PCB 层压工艺中容易被忽视,但却直接影响板子翘曲和稳定性的关键点 ——叠层对称设计。很多技术员都会遇到这样的问题:层压后的多层板出现明显翘曲,要么无法通过客户的平整度检测,要么后续贴片时元器件无法贴装。其实,大部分翘曲问题的根源,就是叠层结构不对称。
 
 
问:什么是多层 PCB 的叠层对称设计?为什么对称设计对层压工艺这么重要?
答:多层 PCB 的叠层对称设计,简单说就是以多层板的几何中心为对称轴,两侧的材料类型、铜箔厚度、半固化片规格和层数完全对称。比如一块 8 层板,从顶层到底层的结构应该是 “铜箔→半固化片→芯板→半固化片→芯板→半固化片→芯板→铜箔”,以第 4、5 层之间的中心面为轴,两侧的铜箔厚度、芯板厚度、半固化片张数完全一致。
 
对称设计对层压工艺的重要性,主要体现在两个方面:
  1. 消除内部应力,防止板材翘曲
     
    多层 PCB 在层压升温、降温过程中,铜箔和树脂的热膨胀系数不同 —— 铜箔的热膨胀系数约为 17ppm/℃,环氧树脂的热膨胀系数约为 60ppm/℃。如果叠层结构不对称,两侧的热收缩率就会不一致,冷却后板材内部会产生不均匀的应力,导致板子向一侧翘曲。而对称设计能让两侧的应力相互抵消,保证板材的平整度。
  2. 提升层压均匀性,保障层间结合力
     
    对称的叠层结构能让层压过程中,压力和温度均匀传递到板材的每一个区域,避免局部压力集中或温度过高。如果结构不对称,比如一侧半固化片张数多,一侧张数少,层压时树脂流动会偏向一侧,导致局部树脂过多或过少,影响层间结合力,甚至出现分层、起泡。
 
 
问:多层 PCB 叠层对称设计的核心原则有哪些?新手容易犯哪些错误?
答:叠层对称设计要遵循 3 个核心原则,新手只要避开对应的错误,就能大幅提升多层板的平整度。
  1. 铜箔分布对称原则
     
    核心要求:对称轴两侧的铜箔厚度和铜面积占比必须对称。铜箔厚度直接影响热收缩率,比如一侧是 1oz 铜箔,另一侧是 0.5oz 铜箔,热收缩率差异会导致应力不均;铜面积占比指的是每层线路的铜箔覆盖比例,比如一侧是大面积接地铜箔,另一侧是稀疏的信号线,也会导致收缩不一致。
     
    新手常见错误:为了节省成本,随意减少某一侧的铜箔厚度,或者将大面积铜箔集中在一侧,导致板子严重翘曲。
     
  2. 芯板和半固化片对称原则
     
    核心要求:对称轴两侧的芯板厚度、半固化片的型号和张数必须完全对称。芯板的厚度决定了板材的刚性,半固化片的型号和张数决定了树脂含量和绝缘层厚度,只有两侧完全对称,树脂流动和热收缩才能保持平衡。
     
    新手常见错误:设计时只关注总厚度,忽略对称匹配,比如一侧用 2 张 7628 半固化片,另一侧用 1 张 7628+1 张 2116 半固化片,虽然总厚度相近,但树脂含量和流动度不同,层压后会出现应力不均。
     
  3. 功能层对称原则
     
    核心要求:对称轴两侧的功能层(如接地层、电源层)位置必须对称。接地层和电源层通常是大面积铜箔,对板材的应力分布影响很大,只有对称分布,才能保证应力平衡。
     
    新手常见错误:将电源层和接地层都集中在板子的一侧,导致两侧铜面积占比差异过大,层压后板子向铜箔多的一侧翘曲。
     
 
问:如何判断多层 PCB 的叠层设计是否对称?出现翘曲后如何补救?
答:判断叠层设计是否对称,有两个简单有效的方法:
  1. 图纸对比法:在叠层结构图上,画出几何对称轴,然后对比对称轴两侧的每一层材料 —— 铜箔厚度、芯板厚度、半固化片型号和张数,只要有一项不对称,就是不合格的设计。
  2. 小样试验法:在批量生产前,先制作几块小样进行层压试验,然后用平整度检测仪测量板子的翘曲度。行业标准要求,多层板的翘曲度应≤0.75%,如果超过这个数值,说明叠层设计不对称。
 
如果层压后板子出现翘曲,可以根据翘曲程度采取不同的补救措施:
  1. 轻微翘曲(翘曲度≤1%):可以通过后烘烤矫正,将板子放入烘箱,在 120℃下烘烤 4-6 小时,然后缓慢降温,利用热胀冷缩消除部分应力,矫正翘曲。
  2. 中度翘曲(1%< 翘曲度≤2%):可以采用加压矫正法,将翘曲的板子放在两块平整的钢板之间,施加一定的压力,然后放入烘箱烘烤,通过压力和温度的协同作用矫正翘曲。
  3. 严重翘曲(翘曲度 > 2%):这种情况通常是叠层设计严重不对称导致的,无法通过补救恢复,只能重新优化叠层设计,调整铜箔分布和半固化片搭配。

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