物联网微控制器是 “边缘感知” 的核心，需在微型尺寸、超低功耗、恶劣环境下，实现数据采集与 LoRa/NB-IoT 传输（续航≥5 年）。但普通微控制器 PCB 常因功耗失控与环境适应性不足 “掉链”

乘用车变速器的设计寿命通常为 10 年 / 20 万公里，普通变速器 PCB 若存在焊盘氧化、基材老化或元件失效，会导致后期故障集中爆发

商用车重型变速器（如 8 挡 AMT、12 挡手动变速器）需承受 3000N?m 以上的输出扭矩，其 PCB 面临 “强振动（20-50Hz，振幅 1mm）、变速箱油浸泡（120℃高温油）、宽温（-30℃~150℃）” 三重考验

低功耗边缘传感节点是 “边缘感知 + 物联网” 的最小单元，需在微型尺寸（≤20mm×15mm）、超低功耗（日均功耗≤0.001mAh）、恶劣环境（-30℃~70℃、90% RH 高湿）下，实现数据采集与无线传输（续航≥5 年）。

车载边缘计算模块是智能汽车的 “本地算力核心”，需在 - 40℃~105℃车规宽温、20-200Hz 振动（振幅 0.5mm）、强电磁干扰境下，实时处理摄像头、激光雷达的多维数据，延迟需≤50ms，以保障 AEB、ACC等功能的安全响应。

农业物联网土壤墒情节点（用于监测土壤含水率、电导率、pH 值）需在田间 - 10℃~50℃宽温、90% RH 高湿环境下，依靠 5000mAh 锂电池实现 2 年以上续航（每天采集 1 次数据，无线传输耗时 10 秒）。

5G 射频 PCB 的设计直接决定信号传输质量，核心挑战是 “阻抗精准匹配” 与 “电磁干扰（EMI）抑制”—— 阻抗失配会导致信号反射（回损＞-10dB），EMI 会引发多频段串扰（如 2.4GHz WiFi 干扰 3.5GHz 5G 信号），需通过科学的设计策略解决这些问题。

硬件与算法的协同设计需避免 “脱节”：高分辨率相机需搭配高性能算法（如 GPU 加速），否则图像处理速度慢（＞1 秒 / 幅），无法适配生产线节拍；复杂算法需匹配高质量图像，若光源选择不当导致图像噪声大，算法误判率会从 0.5% 升至 5%。

针对家用储能逆变器 PCB 的 “微型化、低功耗、高安全” 需求，推出家用级解决方案：微型化采用 8 层 2 阶 HDI+01005 元件，体积≤300mm×200mm；低功耗含 STM32L4 MCU + 同步整流，待机功耗≤0.5W；安全防护含漏电保护 + 阻燃油墨 + 安全锁接口

车载逆变器（用于新能源汽车、房车，实现 12V/24V 转 220V）需在 - 40℃~105℃车规宽温、20-200Hz 振动（振幅 0.5mm）、强电磁干扰（发动机噪声 10kHz-1MHz）环境下，为笔记本、车载冰箱等设备提供稳定交流电（输出精度 ±5%）。

医疗可穿戴设备需通过 FDA、NMPA等监管机构认证，其 PCB 若存在合规性缺陷，会导致认证失败、上市延迟，合规性已成为医疗可穿戴设备出海与上市的 “生命线”。

医疗可穿戴设备（如动态心电图手环、连续血糖监测贴、睡眠呼吸监测仪）需长期贴合皮肤（佩戴周期 7-14 天），其 PCB 若存在材质刺激或生物相容性不足，极易引发皮肤过敏

新能源汽车对 “空间利用率” 的追求日益严苛 —— 中控区域需容纳灯光、车窗、空调等多路继电器，传统设计中每路继电器对应一块 PCB（面积约 80cm2），多块拼接后占用空间超 300cm2，不仅挤压电池与 ADAS 模块布局，还增加线束连接成本。

汽车行驶中的持续振动（20-200Hz，振幅 0.5mm），是继电器 PCB 的 “长期考验”—— 继电器作为底盘、发动机舱的高频使用部件，其 PCB 若抗振能力不足，易出现焊点脱落、连接器松动，直接影响车辆功能。

车身控制 ECU（BCM）是汽车的 “车身管家”，需同时连接灯光、门锁、车窗、雨刮等 10 + 路外设（协议含 LIN、CAN、PWM），并在 - 40℃~85℃宽温、强电磁干扰（发动机、电机噪声）环境下，实现指令响应延迟≤100ms。