PCB 组装检测的核心价值体现在 “关键环节的精准把控”—— 焊膏印刷、元件贴装、回流焊后、电气功能四大环节的检测，直接决定最终产品质量。

CB 组装检测是指在 PCB 完成元件焊接（如 SMT 贴装、插件焊接）后，通过专业工具与方法验证 “焊接质量、元件正确性、功能完整性” 的全流程工作。

BGA 组装的焊点隐藏在封装底部，传统 AOI 无法检测内部缺陷（如虚焊、空洞），需通过 “外观检测→X 射线检测→电气测试→可靠性测试” 的全流程检测，才能确保焊点质量与长期可靠性。

BGA 组装是 “高精度、强协同” 的系统工艺，需经过 “焊盘准备→焊膏印刷→BGA 贴装→回流焊接→初步检测” 五大核心步骤

现在的智能手环越来越薄，有的甚至和手表带差不多厚，而里面的 PCB 却要装下心率、运动、蓝牙等所有功能 —— 这就像在火柴盒里装下一台电脑，全靠 PCB 的 “微型化魔法”。

通信基站的电源模块需为设备提供稳定供电（输出电流可达 600A），其 PCB 面临 “大电流过热” 与 “浪涌冲击” 的双重威胁

可穿戴医疗 PCB 的制造工艺需比普通消费电子 PCB 严苛 50% 以上，需围绕 “生物相容性”“精密化”“无菌化”“可靠性” 四大核心目标，每一步工艺都需符合医疗标准，任何工艺缺陷都可能导致设备无法通过认证或出现安全隐患。

柔性电子 PCB 凭借 “抗振动、适配复杂安装空间” 的特性，在这两个领域的应用占比逐年提升，但需针对性优化耐环境性能，避免因场景适配不足导致失效。

可穿戴无创血糖传感器 PCB 的制造工艺，需同时解决 “柔性基材加工”“微型化元件焊接”“生物相容性处理” 三大难点

可穿戴设备常面临 “汗水、雨水、游泳” 等潮湿场景，普通 PCB 若防水不足，易出现短路失效，只有实现 IP68 防水（水下 1.5m 浸泡 30 分钟无渗漏），才能满足用户全天候佩戴需求，而这依赖 PCB 的 “全密封防护” 与 “防腐蚀处理”。

PCB 焊盘内过孔的制造是 “高精度、多工序” 的过程，需经过 “钻孔 - 沉铜 - 电镀 - 阻焊处理 - 表面处理” 五大核心工序，每个工序的参数偏差（如钻孔精度 ±0.01mm）都会直接影响过孔的导通性与焊接可靠性。

高频场景的阻抗控制需贯穿 “设计 - 叠层 - 制造” 全流程，针对高频特有的趋肤效应、介质损耗、阻抗突变问题，采取针对性优化措施。

给 PCB 做背钻后，怎么知道残桩有没有钻掉、孔壁有没有损伤？这就需要给背钻做 “体检”—— 通过专业检测手段，排查背钻后的质量问题，避免不合格的 PCB 流入下游设备，导致信号故障或安全隐患。

如果道路通畅，信号就能快速到达；如果有残桩，就会出现信号延迟、反射。而要让信号 “不堵车”，光靠背钻工艺还不够，还需要设计与生产的紧密配合，就像城市规划和交通管理要协同工作，才能保障道路畅通。

给 PCB 做背钻，看似只是 “钻掉一段多余的过孔”，实则像给微缩版的 “电子线路城市” 做 “精准外科手术”—— 既要彻底清除残桩这个 “病灶”，又不能损伤周围的 “道路”（线路）和 “建筑”（元件）。